CORTE ROBÓTICO A PLASMA DA HYPERTHERM ASSOCIATES CONTRIBUI PARA AVANÇOS NA INDÚSTRIA AUTOMOTIVA
Fabricante de peças automotivas na Coreia do Sul obteve resultado impressionante no número de cortes e vida útil de consumíveis após troca pelo sistema Powermax SYNC.
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O desafio geral da indústria automotiva é permanecer lucrativa diante dos custos crescentes, das demandas por componentes mais leves e da contínua escassez de mão de obra qualificada. Para superar esses desafios, os fabricantes devem se adaptar e adotar novos métodos e tecnologias, como fundição sob pressão de alta pressão, automação, robótica e inteligência artificial que aumentam a produtividade.
Neste cenário, novas estratégias de fabricação exigem que as montadoras alterem os processos atuais para finalizar os componentes maiores. É o caso dos sistemas de corte robótico a plasma, como o Powermax SYNC, desenvolvido pela Hypertherm Associates, uma alternativa versátil e econômica para aparar fundidos, especialmente quando incorporados em operações de fundição sob pressão de alta pressão (às vezes chamadas de giga ou mega fundição).
“O plasma é mais econômico do que o laser de fibra para desgaseificação de grandes peças estruturais, porque o corte a laser de fibra oferece o risco de colisão com o componente”, comenta Fernando Moreira, Engenheiro de Aplicações da Hypertherm Associates. “Os fabricantes de automóveis podem contar com o corte de plasma robótico para se adaptar facilmente a uma variedade de designers de fundição e configurações de componentes” acrescenta.
Ele explica ainda que “os sistemas de corte de plasma Powermax SYNC se integram a uma variedade de robôs industriais existentes para implementação perfeita para fabricantes de automóveis. “É o método mais eficiente para suprir a escassez de mão de obra qualificada na indústria automobilística com precisão e fácil implementação. A tecnologia Powermax SYNC define automaticamente os processos e parâmetros do sistema para que os fabricantes de automóveis eliminem erros e coletem dados de desempenho para otimização do sistema”, afirma Fernando.
Eficiência no corte e case de sucesso na Coreia do Sul
Um fabricante de peças automotivas com sede na Coreia do Sul, cortando principalmente alumínio de 3 mm, precisava cortar até 20 mm, mas registravam dificuldades como baixa vida útil de consumíveis, trocas frequentes e muitas operações secundárias.
Com a troca para um sistema Hypertherm Powermax105 SYNC, montado em um robô, a empresa obteve resultados positivos imediatos, incluindo sete vezes mais a vida útil dos consumíveis, corte de 143 peças em um único cartucho, em comparação aos 20 cortes do seu fornecedor de plasma anterior.
“O corte de plasma fundido robótico economiza recursos, espaço no chão e custos operacionais para os fabricantes de automóveis ao cortar material fundido sob alta pressão e pode ser rapidamente adaptado a mudanças no design e ferramental das peças. A tecnologia de corte a plasma, acessórios e cartuchos da Hypertherm é um passo revolucionário no corte e desgaseificação de grandes componentes fundidos sob alta pressão no setor de fabricação automotiva. Montada em robôs industriais, poder cortar uma variedade de designs de fundição em células robóticas, o que a torna uma solução versátil, eficiente e escalável para métodos de corte tradicionais”, completa Fernando.
Powermax SYNC
O cortador de plasma Powermax105 SYNC, tochas robóticas e cartuchos Powermax integram-se facilmente com uma variedade de robôs para formar uma célula de corte de robô única ou múltipla para peças pequenas e grandes componentes de fundição de alumínio de alta pressão.
A plataforma fornece uma alternativa confiável e precisa para prensas de corte, métodos de degating manual e corte a laser de fibra que são caros, ineficientes e perigosos. O Powermax SYNC está disponível em 65 amp, 85 amp e 105 amp para cortar uma variedade de aplicações de espessura de metal. As tochas robóticas SmartSYNC simplificam a configuração e estão disponíveis em configurações de 45, 90 e 180 graus.
O cartucho Powermax SYNC possui benefícios como:
- Consumível de peça única
- Elimina empilhamentos tradicionais
- Melhora a eficiência
- Possui corte preciso
- Mais eficiente e seguro
- Melhora a segurança ao eliminar o potencial de poeira
- Reduz grandes despesas de capital
